HACCP
Análisis de riesgos y Puntos Críticos de Control
HACCP (por sus siglas en ingles) o Sistema de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control tiene fundamentos científicos y de carácter sistemático, los cuales permiten identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. (Codex Alimentarius, 2013)
El concepto de peligro corresponde a cualquier factor de tipo Biológicos (microorganismos, toxinas, etc.), químicos (aditivos, conservantes, etc.) o factor físico (temperatura, cuerpos extraños, etc.) que podría representar un riesgo para la salud y la seguridad de los consumidores o para la calidad de los productos
El concepto de punto crítico implica cualquier operación o procedimiento en el que la falta de control podría dar lugar a un riesgo inaceptable para la salud del consumidor, del medio ambiente y la calidad general del producto.
Es un método preventivo, ya que las medidas operativas se identifican para evitar accidentes, pero también es un método crítico, creativo y evolutivo, ya que los requisitos se encuentran en constante evolución.
Se trata, por tanto, de un procedimiento estructurado y progresivo, que también es multidisciplinario, ya que requiere la participación obligatoria de todos los sectores de la organización; incluyendo grupos de trabajo multidisciplinario de acuerdo al tipo de empresa, línea de producción, proceso o producto. (Romain Jeantet, 2016)
A demás de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, como facilitar la inspección por parte de las autoridades de reglamentación y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.
HACCP: Como Sistema de Gestión
La inocuidad de los alimentos a principios del siglo XXI es un desafío internacional que requiere una estrecha cooperación entre los países para acordar normas y establecer sistemas de vigilancia transnacional. Las lecciones de los dos últimos decenios son claros para quienes se dedican a la industria alimenticia:
- La industria alimentaria en el mercado Norte Americano ha experimentado cambios considerables en los últimos 20 años; los alimentos listos para comer ahora representan una porción más grande de la dieta del consumidor promedio, razón por la cual es más probable que compren alimentos que necesitan poca o ninguna preparación o cocción antes de consumirlos.
- El mercado europeo ha ido cambiando gradualmente. En la actualidad, no sólo requieren una dieta de alta calidad, higiene y salud en los productos que compran, sino que también buscan la certificación, el aseguramiento de los orígenes de los productos y los métodos de producción (nacionales o extranjeros).
- Esta mayor concienciación de los consumidores se traduce en la regulación obligatoria del sistema HACCP para la industria alimentaria en la Unión Europea; exigiendo la fabricación de productos dotados de características individuales debido a métodos de producción específicos, composición u origen (Anon, 2004).
- Los agricultores ya no pueden cultivar sólo lo que desean o utilizan ayudas técnicas para la agricultura sin tener en cuenta el efecto sobre la calidad de los alimentos (Rooney y Wall, 2003).
- No importa lo profesional y efectiva que sea una empresa, siempre existe la posibilidad de que surja un imprevisto que puede convertirse en una crisis importante.
HACCP: Introducción en La Industria de Alimentos
El sistema HACCP representa una de las herramientas actuales más efectivas para incrementar la seguridad alimentaria al momento de fabricación en masa. Durante su trayectoria evolutiva se ha visto sometido a diversos cambios alineados a la data recopilada por organizaciones técnicas dedicadas a la gestión de producción de alimentos seguros.
Un programa de Análisis de riesgo entrega la responsabilidad y el control a los fabricantes de alimentos. Es así que un sistema HACCP bien aplicado hace que los manipuladores de alimentos tengan interés en comprender y asegurar la inocuidad de los alimentos y renueva su motivación en el trabajo que desempeñan.
En la actualidad si una empresa no tiene un sistema de aseguramiento de la calidad, el sistema HACCP constituye el primer elemento clave a establecer. Si la empresa ya opera un sistema de aseguramiento de la calidad, el sistema HACCP puede adaptarse a las necesidades específicas de cada país.
Surge de dos acontecimientos importantes:
El primero, se asoció con W.E. Deming, cuyas teorías sobre la gestión de la calidad son ampliamente consideradas como un factor importante para cambiar la calidad de los productos japoneses en la década de 1950. Dr. Deming y otros desarrollaron la Gestión de la Calidad Total (TQM), que enfatizaban un enfoque de sistemas totales para la fabricación que podría mejorar la calidad. al tiempo que se reducen los costos (FAO, 1998).
El segundo gran avance fue la propuesta HACCP, de la compañía Pillsbury , a la NASA y los laboratorios del Ejército de los Estados Unidos. Este se basó en el análisis de fallos, modos y efectos (FMEA) que utilizan los ingenieros en los diseños de construcción. El concepto HACCP se introdujo en los Estados Unidos de América. en 1971 en la Conferencia sobre la Protección de los Alimentos donde se «recomendó su uso generalizado» (Bauman, 1974; FDA, 1972).
¿Departamento de Calidad o Departamento HACCP?
A principios de los años noventa un trágico estallido de Escherichia coli O157:H7 en los Estados Unidos de América llevo a que los Servicios de Inocuidad e Inspección de los Alimentos (FSIS) elaboraron la propuesta reglamentaria que se convirtió en la Regla de Sistemas de Reducción de Patógenos/HACCP (publicada como regla final en 1996; Hulebaky Schlosser, 2002). Posteriormente, como medio de producción seguro de alimentos, se adoptaron los principios HACCP en todo el mundo, tal como se indica en la Comisión del Codex Alimentarius (1997) y en el Comité Consultivo Nacional sobre el Criterios microbiológicos para los alimentos (NACMCF, 1992).
El HACCP se convirtió en un programa obligatorio para aproximadamente 4000 procesadores de alimentos de origen marino en diciembre de 1997. y también para los procesadores extranjeros que envían mariscos a Estados Unidos (FDA, 2001). El mes siguiente, en enero de 1998, el Servicio de Inocuidad e Inspección de los Alimentos (FSIS) del USDA comenzó a aplicar el sistema de HACCP en los Estados Unidos.
La aplicación de este sistema no significa desestimar los procedimientos de aseguramiento de la calidad o de las buenas prácticas de fabricación (BPF) ya establecidos, sino que exige la revisión de tales procedimientos como parte de la metodología sistemática previa para la adecuada implementación de este sistema.
Referencia Bibliografica
- Romain J.(2016), Handbook of science and technology. Londond. Publicado por John Wiley & Sons,Inc.
- Rooney, R. and Wall, P.G. (2003) Food safety. Encyclopedia of Food Sciences and Nutrition.
- Anon. (August 2004) Protection of geographical indications, designations of origin and certificates of specific character for agricultural products and foodstuffs – guide to community regulations. In: Working Document of the Commission Services, 2nd edn.
- FAO (1998) Food Quality and Safety Systems. A Training Manual on Food Hygiene and the Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) System, Rome, Italy: Publishing Management Group, pp
- Hulebak, K.L. and Schlosser, W. (2002) Hazard analysis and critical control point (HACCP) history and conceptual overview. Risk Analysis
- Codex Alimentarius (1997) Food Hygiene Basic Text, Rome: Food and Agriculture Organisation
- NACMCF National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. (1992) Hazard analysis critical control points. International Journal of Food Microbiology
- Food and Drug Administration, FDA (2001) Procedures for the safe and sanitary processing and importing of fish and fishery products; final rule. Federal Register
