Sistema Hazard: Sistema de Gestión
Sistema Hazard: Siete Principios para su Implementación
Formación del Equipo de Trabajo.
El concepto de “Equipo Multidisciplinario” reconoce en la conformación del equipo de trabajo a cargo de la formulación del sistema, el aporte que pueden hacer ciertos integrantes claves en el proceso, desde sus diferentes actividades al interior del establecimiento y por lo tanto, pueden aportar desde su experiencia y conocimiento cabal del proceso al diseño consistente del sistema hazard, su implementación y mantención.
Deben seleccionarse personas con conocimiento y responsabilidad en:
- El control de calidad, producción y las materias primas.
- El almacenamiento del producto final
- Mantenimiento y servicios industriales
- Ventas
Principio N°1: Realizar un análisis de peligro.
Durante la identificación de peligros, eel sistema hazard debe contener información sobre las características de las materias primas y/o ingredientes utilizados en el producto, posibles contaminantes presentes en las materias primas, posibilidades de desarrollo microbiano o sobrevivencia microbiana en algunas etapas del proceso, el tipo de envases y material de empaque, método de almacenamiento y distribución y el uso previsto del producto.
En el desarrollo debe considerar una exhaustiva revisión bibliográfica de las características del alimento, de los ingredientes, de los posibles contaminantes. También debe considerar la información sobre casos de enfermedades causadas por ese alimento, del peligro identificado en el evento y, de cómo y donde ocurrió la contaminación del alimento involucrado
Principio N°2: Determinar los puntos críticos de control (PCC).
Es necesario definir primero las diferencias entre:
Punto de control
Cualquier etapa en un proceso donde pueden ser controlados los peligros biológicos, químicos o físicos.
Punto Crítico de Control
Etapa en la que se debe aplicar un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro significativo relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Para la determinación de los PCC, la metodología más utilizada es la aplicación de un árbol de decisiones. El árbol de decisiones es una secuencia de preguntas que se aplica a cada peligro significativo en una determinada etapa del proceso, para determinar si las medidas de control en esa etapa deben ser consideradas un PCC o no.
Principio N°3: Establecer un límite o límites críticos.
El establecimiento de límites críticos puede obedecer a la necesidad de satisfacer exigencias reglamentarias o a la propia definición de la instalación de alimentos, fundada en datos científicos. Los límites críticos tienen que ser medibles cualitativa o cuantitativamente, siendo preferible esta última.
Es esencial que el equipo HACCP conozca bien el proceso, las regulaciones legales y comerciales que se aplican al producto. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de
- Temperatura,
- Tiempo (tiempo mínimo o máximo de exposición),
- Dimensiones físicas del producto,
- La actividad del agua (aw) y/o nivel de humedad, entre otros.
El hecho que estos parámetros se mantengan dentro de ciertos límites, hace posible confirmar que el sistema está bajo “Control”.
Principio N°4: Establecer un sistema de monitoreo del control de los PCC.
Es la secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control establecidos en el sistema, debiendo existir los correspondientes registros asociados. El monitoreo tiene por objetivo medir el grado de eficacia con que opera el PCC, realizar análisis de tendencia, es decir analizar los resultados obtenidos en el monitoreo a fin de tomar acciones anticipadas, para evitar se sobrepase el limite crítico.
Principio N°5: Establecer las acciones correctivas en el sistema hazard.
Es la acción que se debe adoptar cuando los resultados del monitoreo en los puntos críticos de
control, presentan una desviación de los criterios establecidos. Cuando se sobrepasa un límite crítico, se considera que se ha perdido el control del PCC y por lo tanto toda desviación debe ser controlada mediante la adopción de una o más medidas que permitan controlar el producto no apto y volver el proceso a control corrigiendo la causa de la desviación. Las acciones correctivas están predeterminados de forma tal, que los responsables de monitorear cada PCC puedan comprenderlas y ejecutarlas de forma oportuna cuando ocurre una desviación.
Principio N°6: Establecer procedimientos de validación, verificación y reevaluación del Sistema Hazard.
La validación es el acto de evaluar si el plan de HACCP para un producto y proceso determinado
identifica y controla debidamente todos los peligros significativos para la inocuidad de los alimentos o los reduce a un nivel aceptable. La validación debería incluir todas las medidas de control aplicadas en el plan HACCP.
La verificación es la revisión permanente, distinta del monitoreo, que garantiza la adecuada implementación y eficacia del plan HACCP. Corresponde a un enfoque de autocontrol o autoevaluación del funcionamiento del sistema.
Principio N°7: Establecer un sistema de documentación y registros.
Los procedimientos del sistema HACCP deben estar documentados y los sistemas de documentación y registro se deben ajustar al tipo y magnitud de la operación del establecimiento. Deben ser suficientes para demostrar que el establecimiento realiza y mantiene los controles descritos en el sistema.
